转眼，又到年终岁尾。2012年，能源科技装备领域喜讯频传，成果颇丰。能源装备制造业站在了全新的历史起点上，进入到由“大”变“强”的关键阶段。中国装备制造业必须走向高技术、高品质和高附加值已成为业内共识。

围绕结构优化和产业升级的主线，一年来，在电力装备、煤机装备、油气装备、新能源装备等领域，涌现出诸多重大突破和阶段性成果。除了在以往的“重”、“大”、“长”、“厚”等方面不断刷新世界纪录外，中国装备制造业也努力尝试在核心技术和关键零部件研制领域打破国外垄断。

一年来，我们与广大读者一起，分享了我国装备业点滴进步的喜悦，也引发了对瓶颈和困境的思索，并尝试对行业健康发展提出建设性意见。

本期将为您梳理能源装备行业2012年的重大事件与得失，从中汲取成功的经验和前行的力量。

1　政策频出助力高端装备制造业

2012年1月，《智能制造装备产业“十二五”发展路线图》公布。与此同时，工信部、科技部、财政部和国务院国资委联合发布2012年版《重大技术装备自主创新指导目录》。该《目录》共包含19个重大技术装备领域、260项装备项目，19个重大技术装备领域中与能源相关的占据了10个。5月，《高端装备制造业“十二五”发展规划》正式印发，明确了“十二五”期间我国高端装备的发展方向，以期进一步提升我国高端装备制造业整体发展水平和国际竞争力。

点评：

2012年可谓是高端装备制造业政策规划出台最密集的一年。一系列的政策和规划，将为我国装备制造业向高端升级提供坚实的基础。

随着国务院在2006年出台振兴装备制造业规划，“十一五”期间，国内装备制造业在“重”、“大”、“长”、“厚”等方面不断刷新世界纪录，在诸多能源装备领域也都具备了相当高的制造能力，如，世界最大功率3000千瓦电牵引采煤机、 年产1200万吨综采成套刮板输送装备等填补了煤机装备的国内空白;特高压装备世界领先;长输管道关键设备相继打破国外垄断。但不可回避的一个事实是，我国在高端成套专用控制系统等方面能力较弱，企业自主创新能力不强，缺少可以比肩GE、ABB等国际巨头的大型能源装备企业。这些都需要中国装备制造业为之不懈努力。

2012年，重大技术研究、重大技术装备、重大示范工程及技术创新平台“四位一体”的国家能源科技创新体系得以明确和初步建立，为我国能源装备在未来一个时期，实现由“大”到“强”的转变，提供了良好的外部环境。正如中国的能源政策(2012)白皮书所指出，我国将进一步推进能源装备技术进步，依托重大技术装备工程，加强技术攻关，完善综合配套，建立健全能源装备标准、检测和认证体系，提高重大能源装备设计、制造和系统集成能力。

2　“981”南海开钻海工装备迈上新征程

5月，我国自主设计建造并拥有六项“世界首次”先进技术的3000米深水钻井平台“海洋石油981”在南海东部深水海域成功开钻，我国海洋石油工业“深水战略”迈出实质性步伐。

与此同时，《海洋工程装备制造业中长期发展规划》发布，提出了未来10年我国海洋工程装备制造业发展目标：产业规模、自主创新能力和综合竞争力大幅提升，形成较为完备的产业体系，产业集群形成规模，国际竞争力显著提高，推动我国成为世界主要的海洋工程装备制造大国和强国。

8月，工信部发布了《海洋工程装备科研项目指南(2012年)》。《指南》围绕海洋资源勘探、开采、储运和服务四大环节，选择了部分亟需突破的海洋工程装备重点产品和关键技术，形成了18个2012年海洋工程装备研发的重点方向。

点评：

作为中国首次自主设计、建造的超大型第六代3000米深水半潜式钻井平台，“海洋石油981”代表了当今世界海洋石油钻井平台技术的最高水平，创造了多项世界第一的纪录。如首次采用200年一遇的风浪参数加上南海内波作为设计条件，大大提高了平台抵御灾害能力;首次突破半潜式钻井平台可变载荷 9000吨，为世界半潜式平台之最，大大提高了远海作业能力……

不过，需要注意的是，尽管海洋石油981平台已经成功开钻，但981平台的一些核心装备依靠进口，虽然详细设计是中船集团708所做的，但是前期基本设计仍是国外所做。

由此，必须清醒的意识到，我国的海工装备产业发展仍处于幼稚期，经济规模和市场份额小;研发设计和创新能力薄弱，核心技术依赖国外;尚未形成具有较强国际竞争力的专业化制造能力，基本处于产业链的低端;配套能力严重不足，核心设备和系统主要依靠进口;产业体系不健全，相关服务业发展滞后。要想实现海工装备国产化率2015年达到30%的目标，仍需再接再厉。

3　国家能源局发文加强能源装备质量管理

5月，国家能源局发文要求进一步加强能源技术装备质量管理工作。国家能源局要求完善能源技术装备质量管理体系，加强能源装备制造业发展的引导和规范，提高能源技术装备质量管理水平，提高产品质量，提高制造工艺水平，保证材料质量。同时，严格企业质量主体责任，强化质量安全监管，完善生产许可、强制性产品认证、特种设备安全监察等监管制度。

点评：

近年来，伴随我国能源产业快速发展，技术装备取得了长足进步，但质量一致性差、产品可靠性低等已成为严重制约能源高效、安全发展的问题，能源技术装备产品试验、检测等环节的工作亟需完善。同时，能源技术革新带来的能源新技术、新装备快速涌现，现有质量管理体系已不能完全满足能源技术装备发展的需要。

国家能源局此次发文，标志着我国将加快国家能源技术装备行业标准体系建设。加快现有国家标准和行业标准的修订、整合和完善，适时制定新的行业标准，形成统一、完善、符合我国国情的能源技术装备标准体系，提高标准的先进性，充分发挥标准的引导作用。建立“国家能源技术装备评定中心”、建立“国家能源技术装备指导目录”发布机制等新设想，对推动我国能源装备的质量提升必将起到积极作用。

4　国产世界最大矿用挖掘机用的是 “中国心”

6月5日，规格最大、技术性能最先进、生产能力最高，创下最大矿用挖掘机世界新纪录的我国75立方米特大型交流传动矿用挖掘机在太原下线，而为这台 “巨无霸”挖掘机提供核心动力的是中国北车永济电机公司自主研制的8台“中国心”。这台矿用挖掘机因核心部件采用中国北车国产化的电机，使得我国的大型露天矿用挖掘机生产制造水平一下跻身世界先进水平。

这台由中国北车永济电机提供动力的矿用挖掘机，最大优势在于其高速的生产效率：一斗可以挖掘重达135吨的物料，可将60吨的敞车装2个多车皮;如果与同规格的自移式破碎站配套采煤，每小时的采矿能力可达12000吨。这意味着其一个月的煤炭开采量可达到500万吨，相当于一座大型煤矿一年的产量。

11月27日，国内首台190吨交流电传动矿用自卸车在中国北车二七装备公司成功下线。该款EQ190AC型矿用电动轮自卸车最核心的交流电传动技术具有完全的自主知识产权，处于国内领先地位。

点评：

近年来，我国煤炭装备制造业取得了巨大进步，大型煤炭装备自主研发能力、制造技术与综合实力达到世界先进水平，国际竞争力进一步提升，部分产品技术水平跃居世界前列。我国开采装备技术的一些方面已达到国际先进或领先水平。但我们也必须看到，我国煤炭装备制造能力总体水平低、生产集中度低、部分大型设备和关键零部件依赖进口等问题依然突出。此外，产品技术标准水平低，有些标准多年无修订，已不能适应现有产品发展需要;产品设计理论和手段落后，产品使用寿命短、可靠性差;产品制造工艺、检测实验手段、加工设备落后;产品可靠性和加工制造工艺研究不够。

从世界煤机企业的发展历程看，企业规模大型化、系统装备成套化、产品结构多元化、售前售后服务全程化、市场竞争国际化是煤机企业做大做强的必然之路。目前煤机已经从普采设备发展到综采设备阶段，更加需要综采设备中各个设备的相互配合，因此提供成套设备与服务是必然之选。

5　铅蓄电池门槛提高储能装备渐热

《铅蓄电池行业准入条件》于7月1日起正式实施。该《准入条件》从企业布局、生产能力、不符合准入条件的建设项目、工艺与装备、环境保护、节能与回收利用等方面制定了相应的措施。

与此同时，《节能与新能源汽车产业发展规划(2012—2020年)》出台，提出到2015年，纯电动汽车和插电式混合动力汽车累计产销量达到50万辆。这对动力电池需求产生了巨大的拉动效应。

此外，随着分布式能源并网的发展，建立储能设施的需求也愈发显现。

点评：

无论是铅酸电池也好，锂电池也罢，都表明一个事实，储备装备越来越受到重视。

储能技术的应用前景广阔，比如用户侧基于峰谷价差的储能应用、新能源接入侧的储能应用、用于电网调峰调频能力改善的储能应用、分散式中小规模的储能应用、移动式应用等。随着储能技术的不断成熟和应用的逐步深入，将极大推动相关储能设备的发展。

储能系统涉及众多非常规设备，例如压缩空气储能电站中高膨胀比的透平机械等，都是对我国现有机械设计制造产业的技术挑战。目前我国储能产业的整体产业链没有形成，国内精密材料、高端前沿材料的加工工艺跟美国、日本差距很大，商用产品的开发技术也是短板。

当前储能技术路径比较多，搞钒电池的说钒电池如何如何好，搞压缩空气的说压缩空气如何如何好。整个储能产业没有一个标准，没有一个统一的要求。业内应该考虑是否可以建立一个具体的标准和要求，通过建立这样一个共识来推动储能技术和储能装备的全面发展。

6　国产涡轮高温叶片研发成功

燃气轮机是现代制造业的“动力之源”，其中的涡轮高温叶片则是燃气轮机的核心部件之一。9月，上海市科委重大专项课题“高温合金叶片制造技术研究”在上海大学通过专家验收，这也标志着该领域的国产技术已接近国际最高水平。

据专家介绍，涡轮高温叶片是燃气轮机的核心部件，在高温、高速、高应力和高腐蚀的环境下工作，其结构复杂，制造难度大，对组织性能和加工质量要求极高，国外对此项技术严格保密，严重制约我国重型燃气轮机的发展。

为解决上述问题并推动我国高端制造业的创新发展，上海市科委设立重大研究专项课题，针对当前国际上最先进的F级256兆瓦重型燃气轮机涡轮高温叶片开展技术研究和攻关，由上海大学和其它几家单位共同承担。

点评：

燃气轮机被公认为世界上最难制造的机械装备，又称制造业“皇冠上的明珠”。它是大型客机、特种船舶和民用发电等领域的主要动力源之一。现代燃气轮机的热效率已达到42%以上，是目前最高效的动力设备之一。

由于国外对这项技术的严格封锁，目前我国大部分电厂的燃气轮机都是整机从国外购买，这些设备价格不菲，一台就需要花费十几亿元，而维修设备更是源源不断地巨资投入。

实际上，我国的燃气轮机制造业起步并不晚，上世纪六十至七十年代各汽轮机厂都曾研制生产过燃气轮机。但随着国家能源结构调整，天然气供应不足，燃气轮机研制逐步失去市场。30年的断层让我国燃气轮机技术错过了国外高速发展的时期，迅速与国际水平拉大了差距。近10年来，随着国家能源战略的调整，燃气轮机才重新步入发展的快车道。此次研发成功，宣告了我国在燃气轮机制造领域的回归。

7　“中国制造”首次进入核电蒸汽发生器“心脏”

9月25日，东方电气(广州)重型机器有限公司使用由宝钢集团制造的国产核电690U形管，在中国防城港核电1号机组1号蒸汽发生器上成功实现穿管。这是核电690U形管国产化以来在中国核电机组上的首次安装应用。

“穿管”是核电蒸汽发生器制造的关键工艺。现场参加穿管仪式的东方电气集团董事长王计说，核电蒸汽发生器用690U形管是百万千瓦级核电机组使用的关键特殊材料，随着国家新一轮核电产业的发展，东方电气对其的需求不断加大。

2007年6月，宝钢与江苏银环和中广核集团共同出资并控股，兴建了国内第一条核电蒸汽发生器用690U形管专业生产线。随着宝钢690U形管实现全面投产，使中国成为继法国、日本、瑞典之后，全球第四个能够制造该产品的国家。

点评：

从完全依赖进口，到实现自主设计、自主制造，依托核电自主技术的快速发展，目前我国已具备整套核电设备制造能力。

从进口的大亚湾核电站，到国内企业参与建设的岭澳一期，再到设计、制造、建设和运营都实现了自主化的岭澳二期，同处大亚湾基地的三座核电站，实现了在核电自主化上的“三级跳”。而核电自主技术的广泛应用也锻造出一支装备制造的“生力军”。为摆脱受制于人的被动局面，我国企业在消化、吸收国际先进技术的基础上，不断创新，突破一个又一个技术瓶颈，实现了成套设备的批量化生产。

目前，我国已成为继法国、美国和俄罗斯之后，世界上为数不多的拥有整套核电设备制造能力的国家。具备每年8套核电主设备制造能力，硬件规模世界第一。

2012年，核电重启话题备受业界关注。随着核电的回暖，必将推动我国的核电装备自主化迈上一个新的台阶。

8　长输管道关键设备实现国产化

11月，首套国产20兆瓦级电驱压缩机组在西气东输二线高陵增压站顺利完成72小时连续运行，验证了成套压缩机机组连续运转的可靠性，标志着天然气长输管道关键设备国产化研制工作取得了重大胜利。20兆瓦级电驱压缩机组在西气东输二线高陵站的成功投运同时创造了我国首台大功率超高转速电动机、 25MVA高压变频调速装置、大型高速直连变频电驱压缩机组、首个全国产化电驱压气站等多项第一。

中国石油天然气集团公司副总经理廖永远说：“天然气长输管道关键设备的国产化，对提高我国装备制造企业的核心竞争力、开拓未来市场具有极其深远的影响，对保证国家能源安全、促进我国石油工业及装备制造业的发展具有十分重要的意义。20兆瓦级国产电驱压缩机组的成功投运，是中国石油的福音，也是相关厂家发展的良机!”

点评：

大型长输管线电驱压缩机组，是天然气输气管道动力供给场站用于压缩和输送天然气的关键核心设备，是整个供给场站的“心脏”，也是我国重大装备国产化领域突破重点之一，被业界喻为天然气工业领域的“两弹一星”。一直以来，全世界也只有美国GE、英国罗罗、德国西门子三家企业能够设计、制造和总成。20兆瓦电驱机组研制成功表明我国完全有能力为输气管线增压站提供具有国际先进水平的压缩机，树立了长输管线压缩机组国产化又一个重要的里程碑。加上此前成功研制的30兆瓦级燃驱压缩机组和高压大口径全焊接球阀，我国天然气长输管道三大关键设备全部实现国产化，主要技术指标均达到国际先进水平。

此次成功再次印证了一条重要经验：就是依托重大工程实现能源装备的国产化。站在国家的立场，站在国家长远发展的角度，用户对于国产重大装备给予坚定不移的支持，也被认为是此次设备研制成功的另一个重要原因。这些成功的经验对于其他能源装备的国产化或许会有借鉴意义。

9　我国自主制造的世界最大水轮机组投产

11月5日，我国自主制造的世界最大水轮机组——单机容量80万千瓦的向家坝水电站7号机组正式投入商业运营，这标志着我国第三大水电站向家坝水电站开始投产发电。

向家坝水电站是继三峡工程、溪洛渡水电站之后中国整体规模第三大水电站，是金沙江下游梯级开发中最末一个梯级电站，是中国西部大开发重点工程和西电东送骨干电源点，电站总装机640万千瓦。

此前，三峡电站32台70万千瓦机组全部投产发电，标志着三峡工程电站重大装备国产化目标全面实现。依托三峡工程，我国水电装备企业通过技术引进、消化吸收、自主创新，掌握了一大批具有自主知识产权的核心技术。

点评：

从主要采购外国厂商的技术设备，到实现机电设备的全面国产化，我国企业用不足十年的时间，跨越了与欧美企业数十年的差距，一跃进入世界水电装备制造技术的最前沿。

通过依托三峡工程、向家坝工程等重大项目，我国水电重大装备只用6-7年时间实现了30年的跨越发展。以这些重大工程项目为平台，坚持引进消化吸收再创新，开创了我国自主设计、制造、安装特大型水轮发电机组的新时代。

目前，不仅主要设备全面国产，以往长期依赖进口的关键原材料和铸锻件，也深深地打上了“中国制造”的烙印。在业主单位的协调下，国内企业通过技术攻关，生产的大型电站水轮机铸件、蜗壳压力钢管用高强度钢板、水轮发电机镜板锻件、大型水电机组厚钢板等产品质量指标达到国际同类产品最高等级。

正如业内所言，现在我们可以骄傲的宣布，我国水电装备产业链全部实现国产化。

10　页岩气装备市场启动

2012年，随着页岩气开发利用补贴政策等一系列页岩气扶持政策的出台，页岩气的产业前景被寄予了很大希望。银河证券研究所相关研究报告显示，2020年前，中国页岩气需打井4万口左右，行业总投资约8000亿元。其中，设备投入约占投资总额的25%，大约2000亿元左右，年均需求近 220亿元。未来几年，中国页岩气设备需求年均增速在50%左右。

沈阳新松机器人公司针对越来越热的页岩气开发，自主研发的车载全液压页岩气钻机于年中获得成功并将投放市场。此外，海隆控股等公司也纷纷表示，已在页岩气装备领域布局。

点评：

页岩气作为非常规油气具有开采周期较长、单井经济效益不高等特点。要实现页岩气的商业开发必须具备两个要素：低成本与大规模。而装备和技术的国产化则是关键。

虽然页岩气发展在国内还处于起步阶段，产业化路程也还漫长。但研发和布局页岩气装备却是箭在弦上，技术储备必须提前做。目前我国有1800多家石油天然气设备生产商，市场竞争可谓激烈。可是就页岩气市场来看，由于其技术门槛较高，目前相关企业数量依然偏少。

目前，国家有关部门已经意识到其紧迫性。我国将通过实施国家重大科技专项，在页岩气资源评价、地球物理勘探、钻完井和压裂技术、气藏工程和采气工艺、开采环境评价和保护技术等方面，争取早日实现突破。同时，也在做重大装备自主化的专项规划，尽快实现可钻式桥塞、高效钻头、大型压裂等页岩气关键装备自主化。