【智能制造案例5】高端轮式起重机智能工厂

发布时间:2021-04-30
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为推动智能制造深入发展,推介智能制造标杆企业经验做法,在工业和信息化部装备工业一司指导下,我们组织编写了智能工厂典型案例,内容涵盖汽车、家用电器、石油化工、纺织服装、飞机制造等领域。现将部分内容摘编如下,供有关方面学习借鉴。

轮胎起重机是把起重机构安装在加重型轮胎和轮轴组成的特制底盘上的一种全回转式起重机,其制造类型属于离散性制造,具有“多品种、小批量、定制化”的特点。徐州重型机械有限公司自主研发并应用的,以行业大型结构件焊接智能化生产线为突出特点的轮式起重机智能工厂(以下简称智能工厂),通过优化焊接工艺和集成检测校形智能装备等手段,解决了焊接率低、占用人员多等问题,实行工件自动焊接与自动检测、生产设备实时监控与数据采集,实现质量信息规范化、过程管控精细化、产品档案追溯化管理。

实施路径

一、制订总体规划。结合产品发展、国际竞争和企业整体战略,制订智能工厂建设总体规划。研发设计环节,重点实施工厂与工艺建模仿真、建设PDM系统;生产制造环节,重点建设数字化车间和智能化产线、实施SCADA系统、MES系统、APS系统等,并实施各系统集成;服务环节,重点建设基于大数据驱动的远程运维服务平台。

图1  徐工重型智能制造蓝图

二、构建数据驱动的协同研发平台。建立数字化产品研发设计系统和工艺设计系统,提升产品智能化水平和可靠性、工艺文件指导性;建立高切合度实验验证平台和测试数据管理系统TDM,提升产品研发可靠性;建立产品数据管理系统PDM,提升数据化管理水平。

三、部署智能化生产线。搭建智能工厂总体设计和工程设计模型,保证智能工厂总体设计合理;应用自动化加工技术、在线检测技术,细化标准工序,建设结构件、核心零部件和整机装配检测数字化车间,实现无人化、少人化制造。

四、打通数据链。应用多源异构信息系统数据集成技术,促进产品全生命周期全过程优化,突破产业链信息流瓶颈;建设工厂网络架构,实现全流程数字化管理;基于工业控制系统信息安全标准,部署网络安全防护体系,提升数据稳定性和安全性。

实施成效

智能工厂建成后,企业生产效率提升38.3%,运营成本降低21.4%,产品研制周期缩短32.6%,产品一次交验不合格率降低23.3%,能源利用率提高12.%。其在顶层设计、信息系统实施及系统集成、智能产线的建设等方面的宝贵经验,在徐工集团内部的挖机、混凝土机械等企业获得了广泛应用,并带动唐山开元、南京钢铁等产业链配套企业转型升级。2019年,入选国家智能制造标杆企业。


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